بازرسی مواد  

اولین کنترل بازرس، پیش از شروع عملیات ساخت، حصول اطمینان از مطابقت مواد ساخت با الزامات مندرج در سفارش خرید، گزارش تست مواد و مشخصات مواد مطابق استاندارد ASME SEC II می باشد. کلیه مواد بایستی قابل شناسایی بوده و نشانه گذاری بر روی آنها بدرستی انجام شده باشد.

ضخامت ورقها بایستی اندازه گیری شود تا اطمینان حاصل گردد که مطابق تولرانس های کد می باشد و همچنین آزمون کلی جهت یافتن عیوب همچون جدالایگی، حفره و شکافهای سطحی انجام گیرد.

مطابق کد UG-4 موادی که تحت تنش ناشی از فشار قرار می گیرند، الزاماً بایستی با یکی از مشخصات ارائه شده در ASME SEC II مطابقت داشته باشد و نیز محدود به آنچه که در قسمت SUBSECTION C مجاز گردیده است، انتخاب گردد.

البته مواد موردنیاز جهت ساختن قطعاتی که تحت فشار نمی باشند، همچون SKIRT، SUPPORTS، CLIPS، LUGS الزامی برای مطابقت با مشخصات موادی که به آنها متصل می شوند و یا کلاً موادی که در این DIVISION مجاز گردیده است، ندارند. البته درصورتیکه بوسیله جوشکاری به مخزن متصل شوند بایستی از کیفیت جوش مناسبی (قابلیت جوشکاری) برخوردار باشند.

درصورتیکه مواد قابل شناسایی نباشند (مطابق UG-10) کلیه تستهای آنالیز شیمیایی، مکانیکی و در صورت نیاز تستهای مربوط به ساختار و دانه بندی مواد و شرایط عملیات حرارتی بایستی توسط یک آزمایشگاه تایید صلاحیت شده انجام گیرد تا مطابق نتایج آزمایشات مذکور مشخصات مواد به انضمام GRADE و CLASS آن مشخص گردد.

مطابق بند UG-93 فقط برای ورقها، سازنده مخزن بایستی گزارش تست مواد و یا گواهی انطباق را به بازرس ارائه دهد تا بازرس گزارشات فوق را بررسی نماید که با الزامات مشخصات مواد مندرج در استاندارد مطابقت دارد یا نه.

در مورد سایر مواد فقط وجود شناسه جهت شناسایی مواد کافی ذکر شده است. همچنین در مورد این مواد درصورتیکه بصورت باندل بسته بندی شده باشند کافی است که بر روی هر کدام از باندلها مشخصات بصورت GRADE، TYPE و CLASS درج شده باشد و همچنین نحوه جابجایی و انبارش این مواد بوسیله سازنده مخزن در سیستم کنترل کیفیت آن مستند شده باشد بطوریکه بازرس بتواند مشخصات هر کدام از این مواد را تعیین کند. در اینگونه مواد ردیابی شماره LOT، سفارش یا ذوب الزامی نمی باشد و ردیابی در صورت امکان فقط برای GRADE، TYPE و CLASS ضروری خواهد بود.

همچنین در مورد لوله ها و تیوب هایی که اندازه آنها برای درج کلیه مشخصات کافی نمی باشد لذا جهت ردیابی درج فقط مشخصه GRADE، TYPE و CLASS کافی می باشد.کلیه موادی که جهت ساخت مخزن تحت فشار مورد استفاده قرار می گیرند بایستی قبل از شروع عملیات ساخت برای یافتن عیوب و نواقص احتمالی که ایمنی مخزن را تحت تاثیر خود قرار می دهند آزمایش شوند.

بایستی به لبه های برشکاری شده و نیز قسمتهای دیگر ورقهای رول شده توجه ویژه ای داشت چرا که احتمال وجود جدالایگی خطرناک، ترکهای برشی و دیگر نواقص در آنها آشکار می گردد.

همچنین کلیه موادی که مطابق الزامات UG-84 تحت آزمون ضربه قرار می گیرند، بایستی از نظر ترکهای سطحی بازرسی شوند.

بازرسی محموله (OPEN PACKAGE INSPECTION)

بازرس پس از ورود محموله مواد اولیه ساخت به کارگاه سازنده بر اساس پکینگ لیست آنها را مورد بازرسی از لحاظ کمیت و کیفیت قرار می دهد و هرگونه عیوب مشاهده شده و یا کسری مواد را به مسئولین ذیربط اطلاع می دهد. در این مرحله فرم بازرسی تحویل مواد تکمیل می گردد.

روشهای مختلف شناسایی مواد حین ساخت:

روشهای مختلفی برای شناسایی مواد از جمله روش PMI ، روش مغناطیسی (استفاده از آهنربا) برای شناسایی استنلس استیل های نوع آستنیتی یا فریتیک و یا استفاده از محلولها و واکنش دهنده ها وجود دارد.

روش استفاده از محلوهای شیمیایی واکنش دهنده:

در اینجا بعنوان نمونه محلول تجاری DECAPOLI 304/316 که برای شناسایی و تمایز بین S.S 304 و S.S 316 بکار می رود. وجه تمایز بین 304 و 316 در MOLEBDENIUM است که در S.S316 بین 3-2 درصد موجود است. چند قطره از این محلول را بر روی سطح صاف فلز موردنظر پس از تمیز نمودن و یا اعمال سنباده بر روی آن می ریزیم. درصورت عدم وجود MO رنگ فولاد هیچ تغییری نمی کند. رنگ معرف (واکنشگر) در فولادهایی که حداقلMO 0.15% داشته باشند به آرامی به رنگ قهوه ای تغییر می یابند. هنگامی که این میزان بیش از 1.5% باشد به قهوه ای شکلاتی (تیره) تغییر رنگ می دهند.

با انجام چندین تست بازرس براحتی می تواند میزان تقریبی MO موجود در فولاد را تشخیص دهد. این نمونه ای از استفاده از محلولها (معرف ها) جهت شناسایی مواد بود که بازرسان گاهی اوقات در شرایط خاصی از آن بهره می برند.

برشکاری ورقها و انتقال شناسه

قبل از برش ورقها و قطعات دیگر به اندازه های موردنظر، عملیات علامت گذاری محلهای برش بر روی آنها صورت می گیرد. بازرس یا مسئول کنترل کیفی پس از اندازه گیری های ابعادی اجازه برش را صادر می کند. البته قبل از برش، کلیه مشخصات مواد مطابق آنچه قبلاً ذکر شد به تمام قسمتهای دیگر انتقال می یابد.

طبق بند UG-76 برای برش ورقها و قطعات دیگر به شکل و اندازه موردنیاز، می توان از ابزار مکانیکی همچون ماشین کاری، SHEARING، سنگ زنی و یا برشکاری بوسیله اکسیژن یا قوس استفاده نمود. البته باید در نظر داشت که پس از برشکاری با استفاده از اکسیژن یا قوس، کلیه آخال و رنگ رفتگی های مضر مواد که ذوب شده اند بایستی بوسیله ابزار مکانیکی قبل از ادامه فرآیند ساخت برداشته شوند.

سازنده بایستی روش انتقال و کنترل شناسه را در سیستم کنترل کیفی بطور مستند لحاظ نماید. البته مطابق کد ASME الزامی جهت نظارت بر انتقال شناسه ها بوسیله بازرس نمی باشد و فقط کافی است بازرس از درستی انجام انتقال بوسیله سازنده اطمینان حاصل نماید.

همچنین هرجا که شرایط سرویس استفاده از روش DIE-STAMP را برای انتقال شناسه مواد ممنوع کرده، سازنده می تواند از روشهای دیگری استفاده نماید بطوریکه مشخصات فوق هنگام تحویل مخزن بدرستی مشخص باشد.

همچنین دقت گردد حتی المقدور مشخصات ماده در سمتی از ورق حک شود که پس از رول در بیرون شل (سطح خارجی) قرار گیرد تا به راحتی قابل شناسایی باشد.