بازدید در اعماق 1400 متری معدن سنگ‌آهن زیرزمینی اوکراین

معدن و توسعه: کشور اوکراین با 80 سال سابقه فعالیت در بخش معادن زیر زمینی، توانسته است در اعماق بیش از 1400 متری زیر زمین، به استخراج سنگ‌آهن بپردازد. سعید صمدی، مجری طرح تجهیز معادن سنگ‌آهن زیرزمینی، طی سفری به این کشور در تاریخ دهم شهریور لغایت هفدهم شهریور امسال، از دانشکده طراحی معدن کریوباس و معدن رودینای این کشور، بازدید کرد که مشروح این گزارش سفر، در ادامه می‌آید: 


معادن اوکراین در یک نگاه 

اوکراین با تولید سالانه 84 میلیون تن زغال‏سنگ و 85 میلیون سنگ‌آهن یکی از جمهوری‌های صنعتی و معدنی شوروی پیشین است و تولید سالانه آن، 34 میلیون تن سنگ‌آهن در معادن زیرزمینی است، 
معادن زغال‏سنگ این کشور در منطقه دونتسک در استان دونباس در 800 کیلومتری شرق کیف و معادن سنگ‏آهن آن، در شهر کریواروک در استان دنیروپترفسکی در 550 کیلومتری جنوب شرق کیف واقع شده است. درسال2011، اوکراین ششمین تولید کننده سنگ‌آهن دنیا بوده و شرکت‌های «منتین وست گروپ» با تولید 44 میلیون تن و شرکت «یالتاویسکی» با 24 میلیون تن، مهم‌ترین تولیدکننده سنگ‌آهن در این کشور بوده و در دنیا نیز صاحب اعتبار هستند. 

نخستین معدن سنگ‏آهن این شهر در سال 1880 به بهره‌برداری رسیده و تا سال 1920 حدود 70 درصد سنگ‌آهن مورد نیاز روسیه قدیم از این منطقه تأمین شده است. در حال حاضر، ذخایر سنگ‌آهن این منطقه 13 میلیارد تن برآورد شده که 70 درصد سنگ‌آهن اوکراین را در بر می‏گیرد. حدود 90 شرکت معدنی و متالوژی در این شهر فعالیت می‌کنند. تقریباً 60 درصد ذخایر سنگ‌آهن این منطقه عیار بالای 50 درصد دارند. 
در شهر «کریواروک»، معادن مختلفی نظیر سنگ‌آهن، منگنز، سرب و روی و سایر عناصر وجود دارد به نحوی که این منطقه، سالانه بیش از 60 میلیون تن سنگ‌آهن به صورت زیرزمینی و روباز تولید می‏کند. 


ورود به شهرکریواروک اوکراین 

در تاریخ دهم شهریور 91 همراه با تیمی از شرکت تهیه و تولید مواد معدنی ایران عازم شهر کریواروک شدیم که در آغاز ورود به این شهر، با توجه به مکاتبات و هماهنگی‌های انجام شده مورد استقبال آقای دکتر ولایمر پروگودوف، رئیس دانشکده طراحی معدن کریوباس قرار گرفتیم. در این کشور، بخش «طراحی معادن» به صورت تخصصی در دانشکده‌های خاصی دنبال می‏شود و در واقع، شرکت مشاور و طراحی وجود ندارد. بر اساس یک سنت باقیمانده از دوره شوروی پیشین، دانشگاه‏ها به شدت کاربردی هستند و اغلب در کنار معادن و یا صنایع بزرگ، دانشکده خاص آن صنعت نیز فعالیت می‌کند. بسیاری از اساتید و مدیران دانشکده در این مکان‏ها حضور دارند و حتی ممکن است فعالیت اجرایی نیز داشته باشند. از این رو، در جوار هر صنف، دانشکده خاص با شرایط و ویژگی آن صنف فعالیت می‌کند و طراحی معادن عموماً در دوره فوق‏لیسانس همان دانشکده صورت می‌گیرد به نحوی که تا چند سال پیش، حتی بدون تأیید دانشکده طراحی معدن، امکان ورود کوچک‌ترین تجهیزات جدید به محیط معدن وجود نداشت. 

آقای پروگودوف درباره تاریخچه فعالیت دانشکده طراحی معدن کریوباس می‌گوید: «این دانشکده حدود 80 سال پیشینه و تجربه در حوزه طراحی معدن سنگ‌آهن زیرزمینی و روباز دارد که البته در بخش کانی‌های دیگر به جز زغال‏سنگ نیز فعالیت می‌کند. این دانشکده از زمان شروع فعالیت خود تاکنون، 8 معدن سنگ‌آهن زیرزمینی در کشور اوکراین و سایر جمهوری‌های شوروی پیشین طراحی کرده است.» 

وی ادامه می‌دهد: «تمام مراحل طراحی شامل طراحی اکتشافات اولیه و تکمیلی و مطالعات فنی، طراحی پایه معدن و طراحی جزیی و همچنین تأمین ماشین‌آلات مناسب با ساختار معادن توسط همین دانشکده انجام می‏شود.» 


آمادگی همکاری در معادن زیر زمینی ایران 

رئیس دانشکده طراحی معدن کریوباس با اشاره به اینکه بررسی‌های فنی و اقتصادی، مهم‌ترین و حساس‌ترین بخش در این دانشکده است که سرنوشت هر معدن را نیز تعیین می‌کند و هرگونه کار غیر دقیق در آینده معدن، غیرقابل جبران است، تصریح می‌کند: «آمادگی داریم در مطالعات اولیه معادن سنگ‌آهن بر اساس اکتشافات انجام شده توسط طرف ایرانی و مورد تأیید آنها، مشارکت داشته باشیم.» 

وی می‌افزاید: «پیش از هر گونه فعالیت، ابتدا باید معادن شما بر اساس قیمت‌های جهانی و قیمت تمام شده فعالیت‌ها در ایران، مورد بررسی دقیق فنی و اقتصادی قرار گیرند و بعد از این مرحله است که شما خواهید دانست که شرایط ذخایرتان چگونه است و چقدر سنگ‌آهن قابل استخراج دارید.» 

پروگودوف اظهار می‌دارد: «نخستین آمارهایی که شما اعلام می‌کنید، در واقع آمار زمین‌شناسان بر اساس فعالیت مقدماتی اکتشافی است ولی ما در کشورمان یاد گرفته‌ایم که آمار زمین‏شناسان را نه اعلام کنیم و نه بر مبنای آن برنامه‌ریزی داشته باشیم. آماری می‌تواند مبنای برنامه‌ریزی قرار گیرد که دست‏کم مرحله اولیه بررسی فنی و اقتصادی را طی کرده باشد.» وی با تاکید بر این‌که بررسی‌های اقتصادی مذکور به هیچ عنوان دایمی نیستند، خاطرنشان می‌کند: «بنابراین با توجه به قیمت‏های جهانی و قیمت تمام شده، فعالیت‏های معدنی در کشور شما باید هر چند سال یک بار، به روز شوند. حتی ممکن است در دوره بررسی‌های فنی و اقتصادی، ما نتوانیم نظر قطعی بدهیم.» 

به گفته این مسئول دانشکده طراحی معدن کریوباس، «بعد از بحث فنی و اقتصادی، ما به طور دقیق به شما خواهیم گفت که قیمت تمام شده هر تن استخراج سنگ‌آهن معدن مورد مطالعه چقدر است. همچنین قیمت تمام شده کل معدن و بخش‌های مختلف آن را به صورت کلی خواهیم گفت و دیگر این که پس از دریافت اطلاعات اولیه، شما تصمیم خواهید گرفت که آیا می‏خواهید معدن را فعال کنید یا نه.» 

در ادامه، جلسه به صورت گفت و شنود متقابل جریان یافت و ما در خصوص ریز مسائل طراحی و فنی و اقتصادی و مشکلات فرآوری مسائلی را مطرح کردیم. در نهایت مقرر شد که روز بعد، از یک معدن سنگ‌آهن در شهر کریواروک بازدید کنیم و بدین منظور معدن رودینا انتخاب شد. 


تاریخچه معدن رودینا (وطن)
 
معدن رودینا در کنار شهر کریواروک قرار دارد. این معدن، تا پیش از سال 1973 تا افق 110 متر به صورت روباز استخراج می‏شد. از آنجا که بر اساس عملیات اکتشاف، معدن تا افق 1700 متر سنگ‌آهن داشت، از اواسط دهه 60، طراحی زیرزمینی آن آغاز شده و در سال 1973 معدن زیرزمینی به بهره‌برداری رسیده است. 
سنگ‌آهن این معدن به طور متوسط عیاری حدود 56 درصد آهن دارد و بیشتر از نوع هماتیت و آپاتیت است. در حال حاضر، معدن مذکور تا افق 1455 آماده‌سازی شده و عملیات استخراج در افق 1315 متر انجام می‌شود. ظرفیت تولید سالانه آن، بین 5/2 تا 4 میلیون تن در نوسان است که با توجه به شرایط بازار و میزان قراردادهای فروش، تولید آن برنامه‌ریزی می‌شود. در حال حاضر، سنگ‌آهن این معدن در داخل کشور اوکراین و استان «دنپرو پتروفسکی» به فروش می‌رسد. سنگ‌آهن تولیدی به صورت دانه‌بندی شده «فاین» و«لامپ» عرضه می‌شود که 60 درصد محصولات زیردانه میان صفر تا 10 میلیمتر و 40 درصد محصولات درشت‌دانه میان 10 تا 35 میلیمتر است. کل پرسنل فعال در آن 1650 نفر هستند. معدن به صورت 4 شیفتِ 6 ساعته در تمام روزهای سال به جز 2 روز فعالیت می‌کند. در واقع، این معدن در روزهای اول ژانویه (نخستین روز سال میلادی) و اول ماه می به مناسبت روز جهانی کارگر معدن تعطیل‏ است. 


پوشش لباس مخصوص برای ورود به اعماق 1300 متری 

مدیر معدن رودینا در آغاز ورود ما به جلسه، چکیده‌ای از ویژگی‌های این معدن را ارایه کرد و مقرر شد سایر توضیحات حین بازدید گفته شود. برای آماده شدن به اتاق تعویض لباس مخصوص مهمانان هدایت شدیم. روز پیش از بازدید، شماره کفش و اندازه لباس را اندازه‌گیری کرده بودند. لذا برای هر نفر از پیش، کمد لباس آماده شده و نام فرد روی آن درج شده بود. برای تعویض لباس ابتدا یک دست لباس کتان سفید رنگ و آزاد و سپس روی آن لباس مخصوص کار پوشیدیم. کفش بازدید هم چکمه پلاستیکی مشابه معادن زغال‏سنگ بود. 
پیش از بازدید، مسئول ایمنی در خصوص تجربه بازدید از معادن زیرزمینی و پیشینه بیماری قلبی و تنفسی و سایر موارد از تک تک افراد پرسید و مواردی را یاداشت کرد. همچنین شیوه کار «خود نجات» انفرادی و چراغ تونل را توضیح داد و در خصوص خطرات احتمالی و شیوه‌های مواجه به سوانح، سخنانی گفت. تعویض لباس و شنیدن توضیحات ایمنی حدود یک ساعت طول کشید و این در حالی بود که همه ما تجربه کار معدنی و تجربه ورود به معدن زیرزمینی و فعالیت در آن را داشتیم. با این وجود، مسئول ایمنی باز هم تمام موارد را کنترل کرد. 
پس از تعویض لباس، همراه با مدیر معدن، مسئول استخراج معدن، مسئول پیشروی معدن، مدیر ایمنی و نماینده دانشکده طراحی عازم بازدید از معدن شدیم. ساختمان ورود به چاه معدن، حدود 200 متر با ساختمان مرکزی فاصله داشت. در محل ورودی چاه معدن، یک ساختمان 8 طبقه به ارتفاع 40 متر قرار داشت. در این ساختمان بالابرهای مختلف مستقر بودند که مهم‏ترین آن، بالابر حمل سنگ‌آهن و نفرات بود. 


ورود به معدن رودینا 

به همراه مدیر معدن با آسانسور وارد طبقه فوقانی ساختمان شدیم که موتور اصلی بالابر سنگ‌آهن در آن قرار داشت. ابعاد محل موتور شامل 2 الکترو موتور و طبلک سیم بکسل‏ها 8×16 با ارتفاع 6 متر بود درباره مشخصات موتور و تجهیزات بالابرها پرسش‏ شد که مسئولان بخش پاسخ دادند که این تجهیزات از حدود 35 سال پیش تاکنون کار می‌کنند و ساخت کشور اوکراین بوده و تکنولوژی مخصوص خود را دارند. 

پس از بازدید از ساختمان روی چاه معدن، جهت عزیمت به عمق 1315 متری وارد آسانسور آدم‏رو شدیم.
 آسانسور 2 طبقه داشت و در هر مرحله 40 نفر را جابه‌جا می‌کرد. سرعت آسانسور 4 متر بر ثانیه بود و برای رسیدن به افق مورد بازدید 6 دقیقه زمان برد. سرعت آسانسور و تغییرات فشار در طول حرکت آسانسور گوش‏هایمان را کمی آزار می‌داد. به ویژه تغییرات فشار خیلی محسوس بود. پس از رسیدن به این افق از آسانسور پیاده شدیم. 

تونل‏های اصلی معدن مقطع 22 مترمربع را داشتند و مقاطع تونل‏ها میان 15 تا 22 مترمربع متغیر بود. با توجه به شرایط خوب پایداری سنگ‏ها، بیشتر تونل‏ها نگهداری آرک نداشتند بلکه به صورت شات کلید و در پاره‏ای از تونل‏های اصلی تونل به با راک برد نگهداری می‌شود. در برخی تونل‏ها تابلوی اعلان خطرریزشی بودن آرک نصب شده بود. فاصله آرک‏ها نیز نیم متر بود و در بالا، رده بتونی دیواره تونل پوشیده شده بود.اما در مجموع بیشتر تونل‏ها ارک نداشتند و از شیوه‌های طبیعی و کم هزینه جهت نگهداری استفاده می‏شد. 

برای حمل نفرات و تجهیزات در محدوده هر افق، از لوکوموتیو برقی استفاده می‌شد و برق مورد نیاز آن هم به طور مستقیم از طریق کابل‏های نصب شده در سقف تأمین می‌شد و به دلیل این که معدن گازدار نبود، هیچ گونه مشکلی در زمینه تجهیزات برقی و زدن جرقه وجود نداشت و حتی در این معدن، استعمال دخانیات نیز آزاد بود. 

در تونل‏ها 2 خط ریل وجود داشت و با توجه به ظرفیت 10 تنی واگن‌های حمل سنگ‌آهن، اندازه ریل‏ها 32 به بالا بود. با وجود عمق معدن و آب بسیار زیاد زمین، آبکشی در آن عمق به خوبی انجام می‌شد و کانال‏های هدایت آب در کنار تونل‏ها به طور دقیق شیب‌بندی شده و عموماً هیچگونه مشکلی در زمینه آب کف تونل وجود نداشت. پس از ورود به افق 1315، رئیس معدن وارد اطاق دیس پیچ شد که وظیفه هدایت لوکوموتیوها و بخش‌های اساسی معدن را داشت. 

هماهنگی‌های لازم را با دیس پیچ آن افق انجام داده و سپس سوار واگن آدم‏رو که هر واگن 8 نفر ظرفیت داشت شدیم و به سمت ظلع غرب معدن که حدود 3 کیلومتر فاصله داشت حرکت کردیم. پس از رسیدن به منتهی‌ الیه غرب معدن، از قطار پیاده شده و وارد این بخش شدیم و پس از پیمودن حدود یک کیلومتر از تونل شیپ‌دار«اکلن» به طول 400 متر با شیپی حدود 13 درجه، به افق 1345 متر قدم گذاشتیم. در این افق، عملیات پیشروی و آماده‌سازی جریان داشت. تونل‏های این منطقه مقطع 15 متر داشتند و دیواره آن هم بسیار محکم بود. با اینکه تقریباً چند ماه از حفر آن گذشته بود اما هنوز نگهداری خاصی نداشت. عملیات پیشروی به وسیله حفاری و آتشباری انجام می‌شد و برای حفاری یک دستگاه جامبو دریل ساخت شرکت اطلس کوپکو وجود داشت که مشغول حفاری بود و یک دستگاه لودر برقی نیز سنگ خاک حاصل از آتشباری را برمی‏داشت. 

برابر اعلام تیم پیشروی، به طور متوسط روزانه 8 متر در این منطقه پیشروی داشتند. کارشناسان و تکنسین‌های پیشروی، در خصوص نحوه انجام عملیات توضیحاتی دادند و سپس دوباره از همان تونل شیب‌دار به افق 1315 متر برگشتیم. با وجود عمق زمین، تجهیزات تهویه شرایط کاری مناسبی را آماده کرده بود. البته نبود گاز - که وجه تمایز مهم میان این معادن و معادن زغال‏سنگ است- آن شرایط را بسیار آسان کرده بود و در این عمق پر پیچ و خم زمین، گرمای آزاردهنده‏ای نیز وجود نداشت.

اتاق‌های نجات همراه با خط تلفن و لوله‌های اکسیژن 

پس از رسیدن به افق 1315، درون اتاقکی که عمود بر تونل ساخته و به وسیله چوب کاملاً پوشیده شده بود، رفتیم و استراحت کوتاهی کردیم. این اتاقک هیچ‌گونه شباهتی به سازه‌ای در عمق 1315 متری زمین نداشت. از این‏ها که اتاقک‌های نجات هستند هر 1000 متر یک باب ساخته شده است. این اتاقک‌ها به وسیله گمانه حفاری با سطح زمین نیز ارتباط دارند. از همین لوله‌ها اکسیژن‏ رسانی می‏شد. همچنین خط تلفنی بود که با استفاده از فیبر نوری امکان ارتباط با سطح زمین را برقرار می‏کرد. مقداری اغذیه و آشامیدنی وجود داشت تا در صورت بروز خطر، افراد پیش از رسیدن نیروی کمکی بتوانند خود را از گرسنگی برهانند. 

پس از استراحتی کوتاه، با پای پیاده حدود یک کیلومتر پیش رفتیم تا به یک کارگاه استخراج سنگ‌آهن رسیدیم. شیوه استخراج در این معدن، روش Sub Lovel Stoping است که در آن، تغییرات ناشی از ذخایر معدن مورد توجه است. 

برای احداث کارگاه استخراج، ابتدا زیر ذخیره سنگ‌آهن با ضخامت متوسط 70 متر تونل حفر می‌کنند و حال اگر ضخامت توده سنگ‌آهن 700 متر باشد، بدون تردید برای هر 70 متر یک تونل دسترسی زیر ذخیره حفر می‌کنند. مقطع تونل هم متفاوت است و با توجه به واگن‌های 10 تنی و خطوط انتقال برق عبوری از سقف تونل، این مقطع نمی‌تواند کمتر از 14 متر مربع باشد. پس از حفر تونل در فواصل 30 متری، کارگاه استخراج ایجاد می‌کنند البته این فواصل با توجه به شرایط کارگاه متغیر است. 

برای ساخت کارگاه استخراج، از دیواره تونل با یک دویل حدود 3 متر بالا می‌روند و با یک چرخش به بالای افق تونل می‏رسند. در سقف تونل از بالا یک قیف ایجاد می‌کنند و یک فیدر معمولی هم نصب می‌کنند. در این حالت، یک کارگاه کوچک ایجاد شده است. بعد از این مرحله، با چال‏های سربالا، حفاری و آتشباری می‌کنند. البته عمق چال‏ها متفاوت است. چال‏های اولیه عمق کمتر از 6 متر را دارد. اما هر چه آن محیط پیشرو باز شود، کارگاه بزرگ‌تر شده و عمق چال‏ها بیشتر خواهد شد. 

در این مرحله، یک وپنچ L.V.D در ابتدای کارگاه نصب کرده و با یک اسکیپ، سنگ‏های حاصل از آتشباری ایجاد شده در بالای تونل را به محل قیف هدایت می‌کنند. زیر قیف داخل تونل نیز لوکوموتیو و واگن قرار دارد و از همین محل بارگیری انجام می‌شود. کنترل حجم بارگیری توسط متصدی این امر که در داخل تونل مستقر است، انجام می‌شود. در این مرحله ممکن است سنگ‏ها سایز‌های مختلفی داشته باشند اما سایز آن با توجه به دهنه فیدر که حدود 40 سانتیمتر مترمربع است، بزرگ‌تر نیست. هر لوکوموتیو به طور متوسط 15 واگن 10 تنی را جابه‌جا می‌کند. لوکوموتیو، واگن‏های حامل سنگ را به محل واگن‌برگردان در 70 متری بالا بر خروجی سنگ‌آهن معدن حمل کرده و واگن‌برگردان که بسیار قدیمی به نظر می‌رسید در هر مرحله 2 واگن را تخلیه می‌کرد. 


حمل سنگ‌آهن با مخزن 75 تنی 

سنگ‌آهن از محل واگن‌برگردان به بونکر نصب شده در زیر واگن‌برگردان، هدایت شده و از آن جا به طورمستقیم به وسیله یک سنگ‌شکن فکی تا ابعاد حدود 10 سانتیمتر خرد می‌شد. تمام این تأسیسات در افق 1315 قرار داشت. پس از خردایش، سنگ‏ها به وسیله یک نوار نقاله به طول 80 متر، به داخل مخزن بالابر سنگ‌آهن با ظرفیت حدود 75 تن حمل می‌شد. به عبارتی دیگر، این بالابر در هر مرحله 75 تن سنگ را به بالا انتقال می‌داد. به منظور صرفه‌جویی در انرژی، 2 مخزن در چاه نصب شده بود که این مخازن به صورت رفت و برگشت عمل می‌کردند. زمانی که یک مخزن بالا در حال تخلیه بود، مخزن دومی در پایین در حال بارگیری بود و بخشی از انرژی مورد نیاز جهت کشیدن مخزن به بالا از محل انرژی حاصل از پایین رفتن مخزن خالی تأمین می‌شد جهت حمل بار ثابت شامل سیم بکسل‌ها و اطاقک‏های مخزن، انرژی صرف نشده و انرژی آن از محل سقوط مخزن دومی به پایین تأمین می‌شد. شکل مخزن حمل سنگ‌آهن به صورت مکعب مستطیل با عرض کم و ارتفاع زیاد است به نحوی که از هر چاه در آن واحد 2 مخزن توان عبور داشتند و تخلیه آن هم به شیوه باز شدن یکی از اضلاع این مکعب مستطیل، سنگ‌آهن تخلیه می‌شد. 

پس از توضیحات مسیر استخراج و باربری سنگ‌آهن، وارد سایر بخش‏ها شدیم. در هر افق یک مجموعه 2 اتاق با ابعاد 25 مترمربع وجود داشت که تجهیزات کمک‌های اولیه و یک اتاق عملیات نجات مصدومان حوادث در آن وجود داشت. 


واگنی مخصوص برای حمل مصدوم 

پزشک مربوطه توضیح داد که هنگام بروز حوادث، نخستین گام کمک‏رسانی به مصدوم، بیشترین تأثیر را در آینده زندگی آن فرد دارد. اولین کسانی که به کمک مصدوم می‏شتابند، تکنسین‌های پزشکی‏اند که با واگن مخصوص حمل مصدوم به محل می‏روند. ما خواهان دریافت عکس یا اطلاعاتی از حوادث پیشین بودیم که گفتند این معدن در 12سال اخیر هیچ گونه حادثه شدید نداشته است. پس از چند ساعت بازدید از داخل تونل که زمان آن خیلی زود گذشت، کم‏کم به منطقه بالابر حمل نفرات رفتیم تا از تونل خارج شویم. 

در مجموع، اگر ما بخواهیم یک معدن سنگ‌آهن زیرزمینی را به صورت خلاصه تشریح کنیم باید بگویم مجموعه معدنی و حفریات بزرگ، عمیق و گسترده اما ساده و با پیچیدگی بسیار کم نسبت به معادن زغال سنگ است. 

با توجه به تجربه ده ساله‏ام در معادن زغال‏سنگ به جرات می‌گویم از نظر سادگی و مکانیسم کار، معدن سنگ‌آهن 2 برابر ساده‌تر از معدن زغال‏سنگ است و پیچیدگی ندارد اما حجم آن 10 برابر بزرگ‌تر است. این بزرگی، مقداری کار ما را ساده می‌کند چون فعالیت در آن با فراغ بال بیشتری انجام می‌شود و سخت می‌کند. چون احجام بزرگ مطالعات و محاسبات دقیق‌تری نیاز دارند. 


عمده تجهیزات موجود در یک معدن سنگ‌آهن 

مهم‌ترین تجهیزات موجود در یک معدن سنگ‌آهن شامل موارد زیر است: 

1- آسانسورهای حمل بار و نفرات با سیستم‌های قوی و منحصر به فرد، با توجه به حجم بالای حجم بار و ارتفاع آن. 

2- وجود 4 دستگاه «وینتلاتور» مکشی تهویه با توجه به عمق معدن تهویه از حساسیت خاصی برخوردارند. همواره 2 دستگاه آن فعال و 2 دستگاه به صورت ذخیره بود و در داخل تونل هم «وینتلاتور» کوچک جهت هدایت هوا وجود داشت. در مجموعه به دلیل نبود گاز، تهویه با سهولت بیشتری انجام می‌گرفت اما عمق معدن، بخشی از این سهولت را تحت‌الشعاع خود قرار داده بود. مهندسین ایرانی که پیشتر در معادن زغال‏سنگ فعالیت کرده‌اند با سیستم‏های تهویه روسی آشنایی کامل دارند. 

3- پمپ‌های مخصوص آب برای انتقال آن از افق 1400 متر 

4- تجهیزات حفاری شامل حفاری پیشروی و حفاری کارگاه‌های استخراج 

5- تجهیزات بارگیری در کارگاه‏های پیشروی و استخراج شامل لودر و اسکیپ 

6- لوکوموتیو برقی با توان حمل حدود 15 واگن 10 تنی که برقشان از سقف تونل تأمین می‌شد 

7- سنگ¬شکن فکی جهت خردایش اولیه سنگ‌آهن در داخل تونل و نوارنقاله و سایر تجهیزات آماده‌سازی و انتقال سنگ‏آهن. 

8- تجهیزات نگهداری تونل‏ها شامل آرک، لارده بتنی و ....که در پاره‌ای از تونل‏ها استفاده می‌شود. 


نتیجه‏گیری 

1- با توجه به تحولات بازار جهانی فولاد و سنگ‌آهن، روند کلی قیمت جهانی سنگ‌آهن در بلند مدت افزایشی بوده و این روند فرصت مناسبی را برای معدنکاران سنگ‌آهن ایجاد کرده که در این بازار پر رونق، استخراج ذخایر خود را افزایش داده و از حاشیه‌های سود منحصر به فردی برخوردار شوند. 

2- کشور ما به صورت بالقوه از ذخایر سنگ‌آهن مساعدی برخوردار است و در 3 دهه گذشته کل فعالیت ما روی معادن سنگ‌آهن سطحی بوده و به صورت روباز استخراج شده است اما اگر بخواهیم جایگاه کشورمان را در تولید سنگ‌آهن با هدف تأمین سنگ‌آهن مورد نیاز کارخانه‌های داخلی فولادسازی و همچنین صادرات مازاد آن حفظ کنیم، ناگزیر هستیم بخشی از ذخایر سنگ‌آهن زیرزمینی را تجهیز و آماده استخراج کنیم. 

3- با وجود اینکه روی ذخایر زیرزمینی مطالعات دقیق انجام نشده است اما همین مطالعات اندک نشان از استعداد اقتصادی و قابل قبول کشورمان در معادن سنگ‌آهن زیرزمینی دارد لذا باید با هدف راه‏اندازی این معادن، با حداکثر سرعت برنامه مطالعات، طراحی و سپس خرید تجهیزات را آغاز کنیم. 

4- با توجه به شرایط خاص نیروی انسانی در کشور ما و نیاز به ایجاد اشتغال پایدار، معادن زیرزمینی سطح اشتغال گسترده‏ای را در کشور ایجاد خواهند کرد و وابستگی آن به تکنولوژی و ماشین‌آلات خارجی به مراتب کمتر از معادن روباز و اثرات سوء زیست محیطی آن نیز بسیار کمتر از معادن روباز است. 

5- با توجه به این که تجربه تجهیز معدن سنگ‌آهن زیرزمینی در کشور ما وجود ندارد، ناگزیر هستیم در ساخت اولین معدن از تجربیات، دانش فنی و تجهیزات خارجی استفاده کنیم و با عنایت به این که دانش فنی معادن زیرزمینی کشورهای شوروی پیشین تا حدود زیادی با فرهنگ و سطح دانش مهندسین کشورمان همخوانی دارد و از طرفی جلب نظر این کشورها ساده و فاقد پیچیدگی کشورهای اروپایی، کانادا و استرالیاست. لذا ادامه همکاری با مجموعه‌های طراحی معادن که در گزارش آمد، منطقی و به صلاح کشور ارزیابی می‌شود.
 
6- با عنایت به موارد فوق پیشنهاد می‌شود، در مرحله بعد جهت بررسی چارچوب همکاری و جزئیات آن و احتمالاً مذاکرات انعقاد قرارداد اولیه، هیأتی به کشور اکراین اعزام شود.